上海碧（bì）環淨化工程有限公司 為潔淨而來

隨著新能源汽車和儲能行業的快速發展，鋰電池製造對生產環境的要求越來越高。其中，無塵車間（潔淨室）在提升鋰電池性能、安全性和一（yī）致性（xìng）方麵發揮著至關重要的作用。本文（wén）將深（shēn）入探討無塵車間在鋰電池製造中（zhōng）的（de）核（hé）心作用、特殊（shū）要求及技術難點解決方案，幫助行（háng）業從業者優化生產（chǎn）工（gōng）藝。 

1. 無塵（chén）車間在鋰電池（chí）製造中的關鍵作用 

（1）保（bǎo）障電池一致性與良（liáng）品率 

鋰電池的生產涉及正負極塗布、疊片、卷繞（rào）、注液等多個精密環節，任何微小的粉塵或雜質都可能導致電池內部短路、自放電異常等問題。無塵車間能有（yǒu）效控製空氣中的顆粒物，確保電池極片無汙染，從而提高產品的一致性和良品率。 

（2）提升電池安全性（xìng）能

鋰電池對水分和金屬雜質極為敏感，微（wēi）量汙染物可能引發熱失控甚至爆炸。無塵（chén）車（chē）間通（tōng）過恒溫恒濕、空氣過（guò）濾等手段，減少環境中的水分和金屬顆粒，大（dà）幅降低安全隱患。 

（3）滿足高端電池製造需求 

高能量密度（dù）電池（如固（gù）態電池（chí）、矽碳負極電池）對生產（chǎn）環境的（de）要求更高，無塵車間的潔淨度等級（如ISO 6-8級）直接影響電池的能（néng）量密度和循環壽命。 

2. 鋰電池無塵車間的特（tè）殊要求（qiú） 

（1）嚴格（gé）的潔淨度標準

- 塗布與分切環節：要求ISO 6級（每立方米≤35,200顆粒，粒徑≥0.5μm） 

- 裝配與注液環節：要求ISO 7-8級（控製（zhì）濕度和氧（yǎng）含量） 

（2）溫濕度（dù）精（jīng）準控製 

- 溫度：通常控製在（zài）23±2℃ 

- 濕度：鋰電生產需維持在露點-40℃以下（xià）（水分含（hán）量<20ppm） 

（3）防靜電與防（fáng）汙染措施 

- 采用防靜電地板、離子風機消除靜電 

- 使用不鏽鋼或（huò）PP材質設備，避免金屬汙染 

（4）自動化（huà）與人員管理 

- 減少人（rén）工幹預，采用AGV機器人（rén）、自動疊片（piàn）機等（děng）設備 

- 操作人員需穿戴無塵（chén）服（fú），並經（jīng）過嚴格潔淨培訓（xùn） 

3. 鋰（lǐ）電池無塵車間的技術難點與解決方案 

（1）粉塵控製難題 

問題：極片切（qiē）割、疊（dié）片過程（chéng）易（yì）產生（shēng）粉塵，影響電池性能。 

解決方案： 

- 采用局部層流罩和負壓（yā）吸塵裝置 

- 使用激光（guāng）切割替代傳統機械切割（gē），減少粉塵產生 

（2）濕度控製挑戰 

問題：電解液（yè）對水分敏感，濕度過高會導致電池失效。 

解決方案（àn）： 

- 采用（yòng）低露（lù）點幹燥係統（如（rú）分子篩轉（zhuǎn）輪除濕） 

- 在注液環節使用手套箱（xiāng）（水分<1ppm） 

（3）金屬雜質汙染 

問題：鐵、銅（tóng）等金屬顆粒可能刺穿隔膜，造成短路。 

解（jiě）決方（fāng）案： 

- 設備采用非（fēi）金屬材質（如陶瓷塗層（céng）輥壓機） 

- 引入磁選機和金屬（shǔ）探測器進行雜質篩查 

（4）能耗與成本優化 

問題：無塵車（chē）間運行能耗高，增加生產（chǎn）成（chéng）本（běn）。 

解（jiě）決方案： 

- 采用變頻FFU（風機過（guò）濾單元）降低能耗 

- 優化車（chē）間布局（jú），減少換氣次數（如單向流設計） 

4. 未來發展趨勢 

- 智能化無塵（chén）車（chē）間：結合AI監控係統，實時調整溫濕（shī）度和潔淨度（dù） 

- 更高潔淨標（biāo）準：固態電池生（shēng）產要求ISO 5級（百（bǎi）級潔淨） 

- 綠色低碳方案：光伏+儲能供電，降低無塵車間能耗 

結語：無塵車間（jiān）是鋰電池製造的核心（xīn）保障，其潔（jié）淨度、溫濕度及防汙染能力直接影響電池的性能與安全。隨著技術的進步（bù），更高效（xiào）、智能的無（wú）塵車間解決方案將助（zhù）力鋰電池行業邁向更高品質與更低成本。企業需持續優化無塵環境管理，以應對未來高能量密度電池的嚴苛要求。